Оборудование - это активные ОПФ, то есть непосредственно участвующие в процессе производства.
Активная часть ОПФ включает в себя:
силовые машины, оборудование, т.е. все агрегаты, предназначенные для производства различных вилов энергии(все паровые котлы, электрогенераторы);
рабочие машины и оборудование;
измерительные и регулирующие приборы и устройства;
вычислительная техника и т.п.
Эти группы выделяются для учета и анализа ОПФ, для подсчета амортизации и для проведения переоценки.
2.Показатели наличия и использования оборудования.
1) Классификация оборудования по показателям наличия в производственном процессе:
установленное оборудование - фактически действующее, работающее, находящееся в плановом ремонте, простойное, резервное.
неустановленное - подлежащее установке, излишнее, негодное, подлежащее списанию
Для оборудования вводится понятие сменности испытания, так как оно может работать более одной смены. Коэффициент сменности исчисляется на основе наблюдений.
Ксм=åNi*Lсм/åNi (<=3), где Ксм- сменность работы оборудования, Ni- количество оборудования, L- число смен
Коэф использования парка оборудования = число фактически работающего оборудования/ численность наличного оборудования.
2) По времени работы:
Календарный фонд = время работы для оборудования непрерывного действия.
Режимный = календарный - праздники и выходные.
Располагаемое время = режимный фонд - плановый ремонт - резервный фонд.
Плановый фонд = располагаемое время - время, не требуемое для выполнения производственной программы.
Фактически отработанное время = плановый фонд - время простоя.
Коэф использования парка = фактически отработанное время/ календарное (режимное) время или максимально возможное для данной группы оборудования.
Календарный фонд - с непрерывным временем, режимный - с прерывным.
3) Показатели использования оборудовния по мощности:
Коэф использования производственной мощности = фактически произведенная продукция/ среднегодовая мощность
Для энергетического оборудования:
Коэф использования двигателя = среднее количество фактически выработанной энергии/ максимально возможной мощности двигателя.
Важнейшие показатели статистики оборудования.
Энергетическое и производственное оборудование - наиболее активная часть производственных основных фондов во всех отраслях н/х. Энергетическое - оборудование, основной функцией которого является производство различных видов энергии (тепловой, механической, электрической) и преобразование одного вида энергии в другой. Производственное оборудование - орудия труда, с помощью которых рабочим осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда.
Производственное и энергетическое оборудование весьма разнообразно по конструкции, назначению и многим другим признакам.
Группы энергетического оборудования с учетом различия роли отдельных его видов в энергетическом обеспечении производства:
1. Паровые котлы.
Первичные. Преобразуют потенциальную энергию сил природы в механическую.
По видам используемой энергии они подразделяются на:
тепловые (паровые и внутреннего сгорания)
Двигатели:
Вторичные. Преобразуют один вид энергии в другой.
Электрогенераторы. Преобразуют мехоническую и другие виды энергии в электрическую энергию.
Электроаппараты. Они воздействуют на предметы труда (сварочные аппараты, электропечи, электросушила и т.д.)
Трансформаторы и преобразователи тока (выпрямители, умформеры).
Производственное оборудование делят
по способу воздействия на предмет труда: механическое, термическое и химическое.
по характеру его применения: межотраслевого применения и специализированное для конкретных производств.
по специализации: универсальное и специальное.
по степени автоматизации: машины без принудительной связи рабочего органа с предметом труда, машины с принудительной связью рабочего органа с предметом труда, с автоматизированной подачей материала и автоматизированным уводом готового продукта - автоматы.
по степени технического совершенства: современное, технически совершенное оборудование; оборудование требующее модернизации; устаревшее оборудование, модернизация которого не целесообразна.
по др. признакам (возрасту, месту изготовления).
Наличие оборудования характеризуют показатели его численности.
Наличное оборудование
фактически работающее
простойное
в плановом ремонте
резервное
подлежащее установке
излишнее
негодное (подлежащее списанию)
установленное оборудование
неустановленное оборудование
Наличное - все оборудование, числящееся на балансе предприятия. Установленное - оборудование, сданное в эксплуатацию. Резервное - исправное оборудование, зачисленое в технологический или иной вид резерва на основании соответствующего документа. Оборудование в простое - неработающее по всем причинам, включая находящееся в ожидании ремонта и в аварийном ремонте. Фактически работающее - все используемые единицы оборудования независимо от продолжительности времени их работы за наблюдаемый период.
Сопоставляя числа единиц фактически работавшего оборудования с числом единиц установленного или наличного оборудования получают коэффициенты использования парка оборудования.
По режиму работы различают оборудование непрерывного действия и оборудование прерывного действия. Коэффициент сменности - показатель, характеризующий использование оборудования по среднему числу смен работы в сутки.
К см = кол-во смен, отработанных всеми единицами оборудования
кол-во отработанных машино-дней
Сопоставляя коэффициент сменности с числом смен работы предприятия по установленному режиму работы, получим коэффициент использования сменного режима.
Важной характеристикой наличия энергетического оборудования служит его мощность. Эффективная максимально длительная мощность указывается в паспорте и характеризует наибольшую мощность, которую можно получить на рабочем валу двигателя и использовать длительное время без угрозы выхода оборудования из строя вследствие перегрузки. По данным о фактически произведенной двигателем энергии определяют среднюю фактическую мощность. (Если электрогенератор с паспортной мощностью 100 кВт за 200 ч работы выработал 1600 кВт ч эл-эн, то его средняя фактическая мощность = 1600:200=80 кВт).
Коэффициет использованиядвигателя по мощности = средняя фактическая мощность двигателя: его эффективная максимально длительная мощность. (80:100=0,8).
Суммарная мощность силового оборудования предприятий определяет из энергетический потенциал. Мпр = М пд + М эм + М эа, где Мпр - мощность, обслуживающая производственный процесс, М пд - мощность первичных двигателей, непосредственно обслуживающих рабочие машины, М эм - мощность электромоторов, приводящих в движение рабочие машины, М эа - мощность электроаппаратов.
Использование оборудования можно характеризовать и по времени:
Календарный фонд времени - время выходных, праздничных дней и междусменных перерывов = режимный фонд времени.
Режимный фонд времени - резервное время = располагаемый фонд времени.
Располагаемый фонд времени - время плановых ремонтов = плановый фонд времени.
Плановый фонд времени - время, ненужное для выполнения производственной программы = время участия оборудования в производственном процессе.
Время участия оборудования в производственном процессе = машинное (фактически отработанное время + подготовительно-заключительное и вспомогательное время).
Коэффициент использования оборудования по времени = время участия оборудования в производственном процессе или фактически отработанное время: фонд времени, принятый за базу для сравнения (календарный, режимный или плановый).
Показатели использования оборудования по времени и по мощности позволяют получить обобщающий показатель использования оборудования по объему выполненных работ путем перемножения коэффициентов использования оборудования по мощности и по времени.
Оф - фактически произведенный объем полезной работы
Тф - время фактической работы оборудования
Мт - паспортная производительность оборудования
Тк - календарный фонд времени
Обобщающей характеристикой производственных возможностей предприятия служит показатель производственной мощности - максимально возможный объем продукции, который может быть произведен предприятием в течение определенного периода времени.
Средняя годовая мощность определяется по формуле:
,?=Ч
-
средняя годовая мощность, М н - мощность
на начало отчетного года, Мвв - мощности,
вводимые в течение отчетного периода, Мвыб - мощности, выбывшие в отчетном
году, Ч1 - число месяцев, остающихся с
момента ввода мощности до конца года,
Ч2 - число месяцев, остающихся до конца
года с момента выбытия мощности, 12 -
число месяцев в году.
Коэффициент использования производственной мощности - отношение фактически произведенного объема продукции к средней годовой мощности.
Тема №7: Статистика продукции предприятия
Основные фонды – главный механический источник производственного процесса. Посредством комплекса машин и станков на предприятии происходит непрерывный процесс изготовления необходимых обществу товаров.
Кроме того, помимо оснащения оборудованием, необходимы помещения и разного рода сооружения, в которых или посредством которых производственная деятельность имела бы место быть (здания, мосты, тоннели и т. д.). В составе активных основных фондов ведущее место занимают машины и оборудование. В соответствии с их ролью в производственном процессе можно выделить два вида машин.
Силовые машины представляют собой энергетическое оборудование, которое производит энергию различных видов (тепловую, механическую, электрическую и пр.) или преобразует один вид энергии в другой. Энергетический фактор – один из важнейших элементов, посредством которого осуществляется производственный процесс, обеспечивается работа машин и оборудования путем поступления токовых потоков, а также нормальные условия труда за счет освещения производственных помещений. Различают следующие виды силовых машин:
1) первичные двигатели, которые преобразуют энергию природных ресурсов в механическую энергию (например, газовые и гидравлические турбины);
2) электродвигатели или вторичные двигатели (например, электромоторы, которые являются важной деталью основных производственных фондов). На их основе совершается весь объем полезной работы по производству тех или иных видов продукции в зависимости от производственной специализации;
3) различные электроаппараты (сварочные, электропечи), посредством которых продукт приобретает определенную форму и объем;
4) паровые котлы, электрогенераторы, трансформаторы и другие преобразователи тока.
Таким образом, силовые машины, являясь источником переработанной энергии, обеспечивают работу основных фондов, задача которых – производство готовой продукции.
Рабочие машины представляют собой комплекс станков и оборудования, при помощи которых рабочие воздействуют на предмет труда, коим являются сырье и материалы. Иными словами, это производственное оборудование.
Рабочие машины общепроизводственного назначения применяются абсолютно во всех отраслях независимо от их специализации и технологической направленности. К такому типу оборудования можно отнести конвейеры, сортировочные машины и пр. Наряду с ними существуют специализированные машины , которые имеют место на определенном предприятии. В каждой отрасли имеется особый способ воздействия на предмет труда. В соответствии с этим, например, в металлургии существует производственное оборудование для следующих видов работ:
1) механической обработки металлов, которая осуществляется посредством работы металлорежущего оборудования (сверлильных, токарных, фрезерных станков и пр.);
2) термической обработки металла посредством воздействия на него источников тепловой энергии, изменения температурного режима. Например, таким способом осуществляются процесс плавления металлов, придание им нужной формы либо создание сплавов;
3) химической обработки металла путем воздействия на него химически активными элементами.
2. Наличное оборудование
Оборудование на предприятиях в зависимости от их производственной специализации имеет большое практическое значение. Это так называемая главная действующая сила производства, за исключением рабочих, труд которых также высоко ценится. Оборудование – средство труда, с помощью которого рабочие осуществляют трудовую деятельность.
Наличное оборудование – это совокупность машин и станков, которые уже куплены и являются собственностью предприятия, т. е. числятся на его балансе и в инвентарных описях. В соответствии с их включенностью в производственный процесс оборудование бывает установленное и неустановленное.
Установленное оборудование – машины, готовые к изготовлению продукции, которые находятся в цехах или других производственных помещениях. Оно включает в себя следующие категории оборудования.
1) действующие машины и оборудование – те, которые совершают полезную работу, прямо или косвенно участвуя в производственном процессе. Они введены в оборот в настоящее время и уже переносят собственную стоимость на изготовленный продукт. Именно данный вид оборудования называется основным, посредством его осуществляются запланированное производство и функционирование предприятия в целом;
2) бездействующее оборудование оказывается за пределами производственного цикла по ряду причин, в числе которых могут быть и консервация, и разного рода неисправности, которые можно устранить посредством капитального или частичного ремонта. Для этого используются оборотные фонды: инструменты, срок службы которых менее 1 года, и запасные части;
3) оборудование установленное, но в данный момент времени находящееся в капитальном ремонте , независимо от того, снято оно с фундамента или нет. Соответственно, оно не может выпускать продукцию, вследствие чего предприятию приходится либо сокращать производство или приобретать новое оборудование, либо усиливать нагрузку на работающие машины;
4) машины и оборудование, находящиеся в пусковом периоде , т. е. оборудование, которое еще не передано в эксплуатацию, но выдает, хотя и нерегулярно, какой-либо объем продукции. Оно числится на балансе предприятия, но формально не является работающим, поэтому изготовленный им товар является сверхнормативным.
Неустановленное оборудование представлено машинами и станками, которые находятся на складах предприятия, т. е. они уже доставлены и ждут своей очереди для установки. Иными словами, это оборудование приобретено для замены прежнего, устаревшего или неисправного. Кроме того, к категории неустановленного оборудования относят те основные фонды, которые находятся в пути, т. е. фактически они уже принадлежат предприятию, но еще не доставлены на его склады. Сюда же входит и излишнее оборудование, которое подлежит списанию в виду неисправности, а также морального или физического износа независимо от его срока службы.
Сегодня, в век развитых высоких технологий, появилось механическое оборудование, работающее на автоуправлении. Вследствие этого труд рабочих, которые раньше управляли машинами, стал вытесняться. В то же время технологически разработки подобного рода позволяют увеличить производительность труда и расширить объем производства, что в конечном итоге обеспечивает более эффективное функционирование самого предприятия.
3. Классификация оборудования, мощность и ее виды
Оборудование на предприятии – это активная часть основных производственных фондов, которые непосредственно участвуют в производственной деятельности предприятия. Качественной характеристикой оборудования является его состояние и способность что-то производить. Таким образом, оборудование делят на следующие виды:
1) новые основные фонды, которые еще не были в эксплуатации. Данный тип оборудования представляет собой недавно приобретенные предприятием машины прежней или технологически и качественно более новой модели;
2) исправное или требующее текущего ремонта. Как правило, это оборудование в рабочем состоянии, установленное и действующее в производственных цехах. Оно регулярно выдает определенный объем готовой продукции и составляет часть основных фондов. Необходимость в текущем ремонте может быть вызвана незначительными неисправностями, которые легко устранимы. Например, это возможно при смещении какой-либо детали или ее износа;
3) оборудование, требующее капитального ремонта, включает то, которое не работает сразу по нескольким причинам. Для его восстановления, соответственно, требуется много времени, новых деталей и труда ремонтных рабочих. Как правило, такое оборудование надолго выбывает из производственного процесса, и даже когда оно полностью отремонтировано, не может выдавать те же производственные показатели, что и прежде;
4) морально устаревшее оборудование. Его износ связан с появлением более качественной и совершенной техники, которая позволяет добиться более высоких производственных результатов. В этом случае предприятие терпит издержки по приобретению нового оборудования, т. е. полного переоснащения производства. Однако при ограниченном количестве материальных ресурсов предприятие может провести модернизацию «старого» оборудования. Конечно, это возможно только при наличии высококвалифицированных специалистов-новаторов;
5) оборудование, подлежащее списанию: оно уже не подлежит ремонту и не может быть реконструировано.
Помимо деления оборудования на группы по качественным характеристикам, во многих организациях имеет место классификация, распределяющая оборудование по возрасту. Конструктивный возраст составляет то число лет (месяцев, дней), которое прошло с момента создания основных фондов, а физический возраст, соответственно, представлен временем с начала его установки и ввода в эксплуатацию.
Большое значение для производства имеет такая характеристика оборудования, как мощность.
Мощность – это способность данного вида оборудования производить определенный объем товаров или энергии в единицу отработанного времени. Данный показатель рассчитывается как в кВт, так и в лошадиных силах (1 л. с. = 0,736 кВт). С точки зрения загрузки оборудования различают следующие виды мощности:
1) нормальная мощность, которая характеризуется наибольшей величиной коэффициента полезного действия (КПД);
2) максимально-кратковременная мощность. Например, в случае крайней необходимости двигатель может работать весьма ограниченный промежуток времени. Иными словами, это предельная мощность двигателя;
3) максимально-длительная мощность – наибольшая величина мощности, с которой может работать оборудование абсолютно неограниченный отрезок времени без риска аварий.
Для самого предприятия важно знать суммарную энергетическую мощность. Она рассчитывается как сумма имеющихся в производстве двигателей и определяет производственные возможности предприятия: объем выпуска, трудоемкость и величину временных затрат.
4. Показатели использования оборудования и структура календарного фонда времени работы оборудования
Работа оборудования может характеризоваться мощностью двигателей, объемом выпускаемой продукции, нормой времени, т. е. всевозможными характеристиками конечного результата. Таким образом, существует ряд показателей, посредством которых можно рассчитать полезность и эффективность работы того или иного вида оборудования.
1. Определение доли наличного и установленного оборудования в общей совокупности фактически действующих машин посредством следующих коэффициентов:
1) К н = фактически действующее / наличное оборудование;
2) К у = фактически действующее / установленное оборудование.
Вполне логичным является тот факт, что коэффициент установленного оборудования будет меньше по итоговой величине коэффициента наличного. Это связано с тем, что первое является составной частью второго.
2. Использование оборудования по длительности временного периода описывается коэффициентом его экстенсивной загрузки: К э = время фактической работы станка / максимально возможное время. В соответствии с этим структура календарного фонда рабочего времени может быть представлена следующим образом.
3. Коэффициент интенсивной загрузки оборудования показывает степень использования оборудования по мощности его двигателей.
К и = фактическая мощность / максимальная мощность.
В числителе данной формулы стоит величина фактической производительности оборудования, которая показывает, какое количество товаров и услуг производится им при данной мощности в единицу времени. Знаменатель, соответственно, содержит величину максимально-длительной мощности, т. е. показывает, какова может быть максимальная производительность при прочих равных условиях.
4. Важным показателем является подсчет использования оборудования по объему выполненной им работы, т. е. коэффициент интегральной загрузки.
К интегр. = Т факт. ? М факт. / Т max ? M max ,
где Т факт. – фактически отработанное время;
М факт. – мощность, с которой работало оборудование.
Соответственно, Т max и M max представляют собой максимальные величины предыдущих показателей, т. е. показывают потенциальные возможности оборудования как по длительности производственного процесса, так и по мощности, на которой может быть выполнен весь объем работ. Если учесть, что произведение величин времени и мощности есть физический показатель работы, коэффициент интегральной загрузки можно представить в следующем виде: К интегр. = W факт. / W max .
5. Коэффициент сменности оборудования показывает, сколько в среднем смен отрабатывает каждая единица оборудования. По данному показателю можно с достаточной долей вероятности судить о величине установленного действующего оборудования и эффективности его работы.
К см. = станко-смены / станко-дни.
Числитель показывает общее число станков, работающих при заданной величине суточных смен, а знаменатель – число станков, участвующих в процессе производства определенное число дней. Для того чтобы наглядно представить, как коэффициент сменности подсчитывается на практике, можно привести следующий пример-задачу.
Предположим, что расчеты производятся за один производственный день. Всего на предприятии работает 50 станков: 25 из них – в три смены, 15 – в две и оставшиеся 10 – в одну. Величину станко-смен находим посредством перемножения станков на число отработанных ими смен, т. е. станко-смены = 25 ? 3 + 15 ? 2 + 10 ? 1 = 115. Учитывая, что 50 станков работают всего одни сутки, сразу находим коэффициент сменности: К см. = 115 / 50 = 2,3. Это значит, что каждый станок в среднем работает 2,3 смены.
В каждой отрасли промышленности требуется оборудование для производства различных товаров и изделий, запчастей и другой продукции, а также для переработки продукции и выполнения других производственных процессов. Промышленное оборудование - это ряд различных машин и устройств, которые предназначены выполнять всевозможные технологические операции, чтобы получить требуемую продукцию нужного качества. Это могут быть обрабатывающие, заготовительные, отделочные и другие операции. Многие организации нуждаются и в обновлении промышленного оборудования. Так, если вам нужно, к примеру, компрессорное оборудование – заказать его можно на сайте gk-sk.ru . В Интернет – магазине этой компании представлен большой выбор компрессоров.
Основные виды оборудования
В зависимости от функционального назначения можно выделить такие основные виды промышленного оборудования:
1. Машины для транспортировки, к которым относятся различные транспортные средства, предназначенные для транспортировки различных грузов. Например, автокраны, конвейеры, погрузчики и многие другие.
2. Машины-двигатели, предназначенные для трансформирования энергии разного вида в механическую работу. К таким агрегатам относятся гидротурбины, электродвигатели, паровые агрегаты.
3. Обрабатывающие станки, предназначенные для выполнения действий по обработке либо переработке различных материалов, производства всевозможных изделий и деталей машин, используя для этого механическую энергию. Это металлорежущие, строгальные станки, станки для обработки различных материалов, прессы и др.
4. Технологическое оборудование, с помощью которого работа выполняется автоматизированным способом, при этом оборудование полностью автоматизировано и управляется с помощью специального пульта.
Отдельно можно сказать об обрабатывающих станках, которые обязательно присутствуют на любом производственном предприятии, с помощью которых и осуществляется производство и переработка изделий разной степени сложности.
Сам станок представляет собой агрегат, с помощью которого производится обработка различных материалов и производство изделий, применяемых в разных отраслях промышленности. Этот вид промышленного оборудования отличается огромным разнообразием. Можно выделить такие группы промышленных станков:
Различные металлообрабатывающие станки: металлорежущие и кузнечно-прессовые станки;
прочие металлообрабатывающие агрегаты;
оборудование для обработки изделий из различных материалов: керамики, дерева, камня, пластмассы, прессы для изготовления ДСПР;
оборудование для сварки и пайки.
Прочие виды классификации
Промышленное оборудование можно выделить и по другим критериям:
1. В зависимости от условий транспортировки: габаритное и негабаритное.
2. В зависимости от особенностей устройства:
с инженерным оснащением, например, эскалаторы, лифты и др.;
с технологически-энергетическим оснащением, например, трансформаторы, гидравлические машины и др.
3. По способу воздействия: механическое, химическое, термическое.
4. По характеру использования: универсальное, специализированное.
Обратившись в специализированную компанию, можно подобрать любое необходимое промышленное оборудование.
Классификация мембранных модулей и аппаратов. Аппараты для обратного осмоса и ультрафильтрации бывают периодического и непрерывного действия.
По способу расположения мембран аппараты делятся на аппараты типа «фильтр-пресс» с плоскокамерными фильтрующими элементами, аппараты с цилиндрическими и рулонными элементами и аппараты с мембранами в виде полых волокон.
Перечисленные аппараты состоят из отдельных секций или модулей, что позволяет собирать аппараты с различной площадью поверхности разделения.
В зависимости от формы мембраны и типа ее укладки мембранные аппараты делят на четыре группы.
1. Аппараты, составленные из модулей типа фильтр-пресс с плоскопараллельными фильтрующими элементами (рис.).
Рис. Схема мембранного модуля типа фильтр-пресс
Модуль состоит из рам и опорных дренажных плит, через поры которых отводится фильтрат. Ширина канала, по которому движется исходная жидкость, зависит от толщины прокладки (рамки) и обычно составляет 0,8... 1,0 мм. Модули устанавливают на общей раме, а разделяемая жидкость может последовательно перетекать из одного модуля в другой или подаваться в каждый модуль независимо. В пределах одного модуля жидкость движется по каналам параллельно.
Аппараты, составленные из модулей типа фильтр-пресс, просты по конструкции, удобны при монтаже и обслуживании. Недостатки аппаратов этого типа - низкая скорость движения жидкости в канале, необходимость ручной сборки и разборки, сравнительно небольшая удельная фильтрующая поверхность.
2. Аппараты с трубчатыми фильтрующими элементами. Изготовляют трубчатые элементы двух типов: мембрану 1 наносят на внутреннюю поверхность пористой несущей трубки 2 (рис. а) или на внешнюю поверхность (рис. б) и закрывают кожухом 3.
Рис. Схема трубчатого фильтрующего элемента с мембраной: а - на внутренней поверхности; б- на внешней поверхности
Элементы с внутренней мембраной выгодно использовать в бескорпусных аппаратах, когда фильтрат свободно изливается через поверхность трубок и собирается в установленных внизу лотках. При движении исходного раствора по трубкам вдоль мембраны обеспечиваются наилучшие гидродинамические условия процесса.
К трубчатым фильтрующим элементам относятся также цилиндрические патроны, состоящие из цилиндрического пористого каркаса, покрытого мембраной. Патроны снабжены уплотнительными устройствами, позволяющими набирать из них трубы заданной длины.
Трубчатые модули характеризуются сравнительно малой удельной поверхностью фильтрации.
3. Аппараты с рулонными или спиральными модулями. Спиральный модуль устройством напоминает спиральный теплообменник. Спираль модуля состоит из ленты упругого дренажного материала 3, с двух сторон покрытого ленточными мембранами 2. Поверх мембран уложена сетка 1 сепаратора. Такую многослойную ленту сворачивают в рулон (рис.) и помещают в цилиндрический корпус.
Рис. Схема рулонного фильтрующего модуля
Исходный раствор с торца рулона поступает сразу во все каналы спирали, проходит по ним и отводится в виде концентрата с противоположного торца. Фильтрат по дренажному слою перемещается от периферии к центру спирали и выводится из аппарата через центральную трубку.
Известны модули с вспомогательными трубками для отвода фильтрата, установленными в нескольких местах рулона, модули с торцовым отводом фильтрата и целая гамма конструкций, отличающихся способом укладки рулона.
Недостатки аппаратов этого типа - необходимость замены всего модуля при местном повреждении мембраны, а также сложность герметизации при высоком рабочем давлении.
Преимущества модулей рулонного типа - высокая плотность укладки мембран и малая металлоемкость. На преимущества этой конструкции указывает тот факт, что уже сейчас в мире действуют установки с модулями этого типа для опреснения воды производительностью до 10 000 м 3 в сутки.
4. Модули с мембранами типа полых волокон. Эти модули конструктивно напоминают модули с трубчатыми мембранами. Крепление волокон в торцах модуля осуществляется заливкой концов клеем на основе эпоксидных смол. Полые волокна, достаточно устойчивые по отношению к внешнему и внутреннему давлению, не нуждаются в поддерживающем каркасе, поэтому возможна их плотная укладка в виде прядей внутри модуля. Такие модули характеризуются наибольшей удельной поверхностью фильтрации. Недостатки модулей с фильтрующими волокнами - возможность обеспечить перемешивание раствора вне волокна, тем более внутри его, а также необходимость предварительной тщательной очистки раствора от посторонних частиц. Модули из полых волокон используют в основном в процессах обратного осмоса.
Мембранные аппараты имеют большую удельную площадь поверхности разделения, просты в сборке и монтаже, надежны в работе. Перепад давления в аппаратах небольшой.
Недостатком аппаратов для обратного осмоса является высокое рабочее давление, что приводит к необходимости использования специальных уплотнений трубопроводов и арматуры, рассчитанных на высокое давление.
Общая классификация центрифуг может быть дана в зависимости от основных характеристик машин (рис.).
Рис. Классификация центрифуг сахарного производства
В первую очередь центрифуги классифицируются по фактору разделения. В зависимости от этой характеристики различают нормальные, у которых Ф р <3000, и сверхцентрифуги, у которых Ф р >3000. По осуществлению рабочего процесса центрифуги разделяются на непрерывно и периодически действующие.
В сахарной промышленности применяют нормальные и фильтрующие центрифуги.
По способу удаления осадка из ротора различают центрифуги с ручной, гравитационной, ножевой, пульсирующей, шнековой и инерционной выгрузкой.
По характеру расположения вала, на котором закрепляется ротор, различают центрифуги с вертикальным и горизонтальным расположением вала. Центрифуги с вертикальным валом в зависимости от расположения опоры вала могут быть подвесные, когда опора расположена выше центра тяжести ротора, а ротор укреплен внизу вала, и центрифуги, ротор которых расположен на верхнем конце вала.
Сепараторы могут быть классифицированы по следующим признакам (рис.): технологическое назначение сепараторов; тип сепараторов по конструкции барабана; способ выгрузки осадка (шлама); принцип и характер выгрузки осадка; конструкция устройства для выгрузки осадка; способ подвода исходной гетерогенной системы и отвода продуктов сепарирования; область применения (отрасль промышленности); вид привода сепаратора.
Рис. Классификация сепараторов
По технологическому назначению сепараторы делятся на три основных класса:
1) сепараторы-разделители, применяемые для разделения смеси жидкостей, не растворимых одна в другой, и для концентрирования суспензий и эмульсий;
2) сепараторы-осветлители, предназначенные для выделения твердых частиц из жидкости;
3) комбинированные сепараторы, служащие для выполнения двух или более операций переработки жидкой смеси.
Комбинированные сепараторы называют универсальными, что подчеркивает их многостороннее назначение. К классу комбинированных относят сепараторы, в которых процесс разделения совмещается с каким-либо другим процессом. Так, известны сепараторы-экстракторы, сепараторы-реакторы.
К классу сепараторов-осветлителей можно отнести еще две группы: сепараторы, предназначенные для дальнейшего диспергирования (гомогенизации) дисперсной фазы эмульсий и их очистки от примесей (эти сепараторы получили название тарификаторы, иногда их относят к комбинированным), и сепараторы для удаления из жидкостной системы микроорганизмов, скапливаемых в шламовом пространстве вместе с другими механическими примесями.
Типы сепараторов по конструкции барабана разделяют на две группы: тарельчатые и камерные. Ротор тарельчатых сепараторов укомплектован пакетом конических вставок (тарелок), которые делят поток обрабатываемой жидкости на параллельные тонкие слои; ротор камерных сепараторов имеет реберную вставку (при одной камере) или комплект концентричных цилиндрических вставок, разделяющих его объем на кольцевые камеры, по которым обрабатываемая жидкость протекает последовательно.
Тарельчатые сепараторы независимо от отрасли их применения и назначения можно подразделить на два основных типа. Первый тип сепараторов имеет тарелки, обеспечивающие подачу жидкости в межтарелочные пространства через отверстия, имеющиеся в самих тарелках. Такие сепараторы очень часто называют сепараторами с центральной подачей жидкости на тарелки. К этому типу относятся и сепараторы, в которых жидкость на вершину тарелок поступает из прорезей в тарелкодержателях. Второй тип сепараторов характеризуется тем, что жидкость в межтарелочные пространства поступает с периферии и движется к центру барабана. Тарелки в этих сепараторах в большинстве своем отверстий не имеют.
По способу подвода исходной гетерогенной системы и отвода продуктов сепарирования различают сепараторы трех типов: открытые, полузакрытые и герметические.
В открытых сепараторах подача в ротор жидкой смеси и отвод полученных жидких фракций осуществляются открытым потоком. Процесс сепарирования не изолирован от доступа воздуха.
В полузакрытых сепараторах жидкость подается в ротор открытым или закрытым потоком, а отвод одной или обеих жидких фракций происходит под давлением по закрытым трубопроводам. Процесс сепарирования не изолирован от доступа воздуха.
Роторы полузакрытого типа отличаются от роторов открытого типа наличием устройства для вывода продуктов сепарирования под давлением.
В герметических сепараторах подача в ротор исходной жидкости и отвод жидких фракций происходят под давлением по закрытым трубопроводам, герметически соединенным с выпускными патрубками, процесс сепарирования в них изолирован от доступа воздуха. Роторы герметических сепараторов отличаются от роторов открытых и полузакрытых сепараторов конструкцией подводящих и отводящих устройств.
По виду привода сепараторы подразделяют на три группы: с ручным, комбинированным и электромеханическим приводом.
Фильтры классифицируются в зависимости от признака на следующие типы:
По виду давления, создаваемого для движения фильтруемой среды, - на вакуум-фильтры и фильтр-прессы;
По типу фильтрующих перегородок - на рамные, листовые, дисковые, патронные, трубчатые;
По способу очистки-с ручной, механизированной и с регенеративной очисткой;
По способу действия - периодического и непрерывного действия.
В пищевой промышленности прессы применяются для отделения жидкой фазы от твердой (например, предварительного или окончательного отжатия пищевого растительного сырья при производстве соков), для брикетирования, гранулирования и т. д.
По конструкции прессы могут быть шнековыми, ленточными, валковыми, поршневыми и т. д.
К атегория:
Техническая эксплуатация автомобилей
Типы основного оборудования и его краткая характеристика
При техническом обслуживании и ремонте автомобилей около 40-50% всех работ (по трудоемкости) выполняется снизу и 15-20% работ - сбоку автомобиля. Чтобы обеспечить надлежащий доступ к агрегатам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля, а также создать необходимые удобства для рабочих, используют различное подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование.
Все виды оборудования, применяемого для этих целей, можно резделить на следующие группы:
1) осмотровые канавы;
2) эстакады;
3) колейные мосты;
4) подъемники и домкраты;
5) подъемники-опрокидыватели;
6) подъемно-транспортное оборудование.
Кроме перечисленных видов оборудования, применяют также специальное тяговое и транспортирующее оборудование для поточных линий.
При выборе оборудования для постов и линий необходимо стремиться к тому, чтобы применяемое оборудование способствовало повышению производительности труда и улучшению качества выполняемых с его помощью работ, повышало культуру производства и соответствовало требованиям техники безопасности и санитарным правилам. Необходимо также проверять экономическую эффективность от внедрения средств механизации работ.
Рис. 1. Типы осмотровых устройств: а - подставки; б - межколейная осмотровая канава с внутренними ребордами; в - межколейная осмотровая канава с наружными ребордами; г - канава широкого типа: д - безребордная осмотровая канава; е - боковая канава; ж - колейный мост, з - гидравлический подъемник
Осмотровые канавы в зависимости от ширины рабочего пространства делят на две группы: межколейные, у которых ширина рабочего пространства не превышает расстояния между внутренними боковыми поверхностями передних колес автомобиля (рис. 1, б), и канавы широкого типа, у которых ширина рабочего пространства равна или больше габаритной ширины автомобиля (рис. 1, г).
Особое место занимают так называемые боковые канавы, которые обеспечивают доступ к деталям и агрегатам автомобиля, расположенным сбоку (рис. 1, е).
Осмотровые канавы бывают тупиковыми и прямоточными. При въезде автомобиля на тупиковую канаву и съезде с нее применяют движение передним и задним ходом, а на прямоточной канаве автомобили перемещаются только передним ходом.
Для фиксации автомобиля в продольном направлении тупиковые канавы имеют ограничительный упор. Фиксация автомобиля на всех типах канав в поперечном направлении осуществляется ребордами, располагаемыми с обеих сторон вдоль канавы. Высоту реборд обычно принимают равной 0,15-0,20 м. При расположении реборд снаружи колеи автомобиля ширина рабочего пространства канавы значительно увеличивается (рис. 1,в). Однако такая канава теряет свои свойства универсальной и может применяться только для одной марки автомобиля. На такой канаве неудобно снимать и устанавливать колеса.
Рис. 2. Схемы тупиковых и моечных канав: а - траншейная; б - моечная
Размеры межколейных канав определяются габаритами автомобиля. Обычно ширина рабочего пространства универсальной канавы принимается равной 0,9-1,1 м, глубина (от уровня пола помещения) 1,3-1,4 м, длина (для одиночного автомобиля) на 0,5-0,8 м больше габаритной длины автомобиля.
При параллельном расположении трех и более канав их соединяют траншеей (рис. 2). При тупиковом расположении канав применяют широкие открытые траншеи (для расположения в них оборудования), а при прямоточном - закрытые траншеи (тоннели)шириной 1,8-2 м и глубиной 1-2 м. Открытые траншеи должны иметь металлическое защитное ограждение высотой не менее 0,9 м.
На рис. 2, б показана схема колейного моста, обеспечивающего хороший доступ к нижней и боковой частям автомобиля. Такие колейные мосты обычно применяют на постах мойки автомобилей.
Межколейные канавы, несмотря на простоту их устройства, неудобны для работы, так как в них ограничено рабочее пространство и затруднен доступ к деталям и агрегатам, расположенным сбоку автомобиля. Для работ, связанных с подвешиванием колес, снятием и установкой рессор и мостов, канавы оборудуются подъемными устройствами и подставками. Кроме того, в межколейных канавах не обеспечиваются надлежащие санитарно-гигиенические условия труда рабочих (недостаточный естественный обмен воздуха и освещенность рабочего места, затруднена также возможность соблюдения надлежащей чистоты рабочего места). Модернизация межколейных канав путем расширения нижней части и устройства ступеней по всей длине не устраняет их основных недостатков.
Рис. 3. Канава широкого типа конструкции НИИАТ ; 1 - шланг для раздачи солидола; 2 -шланг для раздачи нигрола; 3 - шланг для раздачи масла для двигателя; 4 - воздухораздаточйый шланг; 5 - тележки для вывешивания автомобиля
Осмотровая канава широкого типа (конструкции НИИАТ ) с вывешиванием автомобиля на специальных тележках, устанавливаемых на рельсовой колее, удобна для обслуживания различных марок автомобилей и не имеет недостатков, присущих межколейной канаве. Сравнительно ограниченное применение этих канав объясняется тем, что они сложны по устройству и занимают большую площадь производственных помещений. На этих канавах неудобно снимать и устанавливать рессоры и мосты автомобилей.
Рис. 4. Осмотровая канава конструкции Гипроавтотранса: 1, 10 - задняя тележка; 2 - ниша для инструмента; 3 - направляющая реборда; 4 - рассекатель для направления передних колес; 5 -пандус въезда; 6 - горизонтальный участок; 7 - вентиляционный канал; 8 - направляющий швеллер для перемещения тележки; 9-15 - гидравлические домкраты передней и задней тележек; 11 - пневматический двигатель гидравлического насоса; 12 - сливная воронка для масла; 13 - подставка для балки передней Оси; 14 - передняя тележка; 16 - траповая решетка; 17 - ограничитель; 18- балка передней оси; 19 - ролик тележки
На рис. 4 показана безребордная осмотровая канава конструкции Гипроавтотранса. В этой канаве оси и колеса автомобиля подвешивают при помощи роликовых тележек с закрепленными на них гидравлическими подъемниками. Такая конструкция дает возможность увеличить ширину рабочего пространства канавы (по сравнению с межколейной) и обеспечивает более удобный доступ к деталям и агрегатам, расположенным снизу автомобиля.
Недостатки безребордной канавы - неудобство снятия и установки рессор и мостов и затруднительный доступ к деталям и агрегатам, расположенным сбоку автомобиля.
Для улучшения санитарно-гигиенических условий труда осмотровые канавы оборудуют софитами, шарнирными светильниками, переносными лампами или лампами дневного света. Стены канав облицовывают глазурованными или метлахскими плитками. Пол канавы должен быть водонепроницаемым с уклоном 1,5-3,0 в сторону сточного трапа. На полу устанавливают деревянные решетки. Для удаления отработавших газов при регулировке двигателя канавы оборудуют выхлопными коллекторами, к которым гибкими шлангами присоединяют глушители автомобилей. К каждому посту подводят сжатый воздух.
Рис. 5. Схема эстакад, применяемых в помещениях: а -с внутренним въездом; б -с наружным въездом: 1 - уровень пола мастерских; 2 -. наружная наклонная часть эстакады
Для обогрева и вентиляции канав у них устраивают специальные каналы, по которым циркулирует подогретый воздух, или устанавливают радиаторы парового или водяного отопления.
Эстакады применяются тупиковые и прямоточные. Основные преимущества их - простота в изготовлении и удобство при выполнении работ сбоку и снизу автомобиля. Недостаток эстакад - большая площадь, занимаемая наклонными рампами для въезда и съезда, и неудобство подвешивания колес.
Для обслуживания и ремонта автомобилей в помещениях применяют эстакады, схемы которых показаны на рис 168. Такие эстакады не занимают большой площади, обеспечивают хо-поший доступ к механизмам и агрегатам автомобиля, а также создают хорошие условия дл.я рабочих. Недостаток их - неудобство подвешивания колес.
Подъемники и домкраты. На автотранспортных предприятиях получили широкое распространение гидравлические, пнев-могидравлические и механические подъемники.
Рис. 6. Схема одноплунжерного гидравлического подъемника: 1- бак для масла; 2- сливная труба; 3- перепускной клапан; 4 - трехходовой кран; 5 - штуцер манометра; 6 - масляный насос; 7- электродвигатель; 8 - всасывающая труба с фильтром; 9 - корпус подъемника; 10 - направляющий цилиндр; 11 - плунжер; 12 - сальник; 13 - платформа; 14 - подхват
На рис. 6 показано устройство одноплунжерного гидравлического подъемника ГАРО модель 412М. Этот подъемник предназначен для поднимания автомобилей весом до 4 т. Плунжер подъемника поворачивается на 360°, что значительно облегчает въезд на подъемник и съезд с него, а также удобное расположение автомобиля по отношению к боковому освещению. Плунжер подъемника может быть остановлен на любой высоте при выключении насоса.
Максимальная высота подъема плунжера 1500 мм. При достижении этой высоты насос выключается автоматически. Продолжительность подъема плунжера на полную высоту 45 сек, продолжительность опускания 30 сек. Рабочее давление насоса подъемника 7,5 кГ/см2, максимальное давление до 13 кГ/см2. Насос гидроподъемника приводится в действие от электродвигателя переменного тока мощностью 4,5 кет. Для заправки насоса применяют масло минеральное, вязкостью 1,8-3,3° Е при 50 °С. Емкость масляного бака 230 л. Подъемник снабжен предохранительным устройством (подставками, прикрепленными шарнирно с обеих сторон к платформе подъемника).
Для подъема автомобилей весом до 8 т применяют двухплун-жерный подъемник ГАРО модель 410М. Он представляет собой установку, состоящую из двух подъемников 4 т, смонтированных на расстоянии 4100 мм друг от друга. Такая конструкция подъемника обеспечивает хороший доступ ко всем элементам силовой передачи и ходовой части автомобиля. На этом подъемнике можно обслуживать автомобили, имеющие базу от 3290 до 4900 мм. В подъемнике увеличена емкость гидравлической системы. Поэтому подъем плунжера на полную высоту осуществляется за 1,5 мин, а опускание - за 30 сек. Емкость масляного бака 375 л, емкость гидросистемы 575 л. Для поднятия легковых автомобилей ГАЗ -21 «Волга», «Москвич 408» и их модификаций предприятиями ГАРО выпускается двухстоечный электромеханический подъемник модель 463М. Грузоподъемность его 2000 кг, наибольшая высота подъема 1500 мм; продолжительность подъема на полную высоту 1,5 мин. Мощность приводного электродвигателя 2,8 кет.
Рис. 7. Гидравлический подъемник модель 434А: а - общий вид; б - установлен в осмотровой канаве; 1- цилиндр; 2 - направляющая; 3 - упор; 4 - каретка; 5 - каток; 6 - скалка; 7 - предохранительный штырь; 8 -шток; 9 - подхват; 10 - гильза; 11 - направляющая; 12 - кран
Для подъема автомобилей весом до 3 г (при установке под переднюю или заднюю ось) применяют домкрат гаражный гидравлический (модель 414). Максимальная высота подъема 560 мм, минимальная высота подъема 100 мм, длина с поднятой рукояткой 1670 мм, вес 156 г.
Рис. 8. Электромеханический опрокидыватель: 1 - стойка в сборе; 2 - подъемная рама; 3- зажимы колес; 4 - пульт управления; 5 - съездной трап
Подъемник ГАРО модели 434А устанавливается на стандартной осмотровой канаве узкого типа (шириной 1100 мм) и предназначен для поднятия передней или задней осей автомобиля, а также для снятия и установки агрегатов при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Подъемник смонтирован на тележке, которая передвигается по направляющим швеллерам, заделанным в верхнюю часть канавы. Гидравлический цилиндр с ручным насосом двойного действия также перемещается по трубчатой раме тележки, в поперечном направлении, одна из труб которой служит резервуаром для гидравлической жидкости. Грузоподъемность подъемника 4000 кг, максимальный ход плунжера 600 мм.
Применяются также пневмогидравлические подъемники, работающие от компрессора. Функцию насоса в них выполняет сжатый воздух. Под давлением сжатого воздуха масло нагнетается в цилиндр подъемника и поднимает плунжер. Управление подъемниками осуществляется с помощью воздушного крана, соединяемого с компрессором и атмосферой.
Рис. 9. Тали: а - ручная; б- тельфер: 1- электродвигатель; 2 - кнопочное управление
Для поднятия передней или задней осей автомобиля широко применяются также передвижные гидравлические домкраты ГАРО модели 426М грузоподъемностью 6000 кг и модели 444М грузоподъемностью 2500 кг. Указанные домкраты обеспечивают подъем на высоту 555-600 мм.
Для проверки технического состояния агрегатов и механизмов автомобиля, расположенных снизу, подварки или подкраски кузова и нанесения антикоррозионного покрытия применяют подъемники-опрокидыватели.
Электромеханический опрокидыватель ГАРО позволяет наклонять автомобиль под разными углами до 60°. Опрокидыватель состоит из стойки, подъемной рамы, зажимов колес и пульта управления,
Подъемный механизм опрокидывателя состоит из электромотора мощностью 2,8 кет при 1420 об/мин, одноступенчатого червячного редуктора, бесшумной муфты, свободно висящего винта и гайки, закрепленной от проворачивания в оси каретки. При наклоне автомобиля на угол более 40 °С автомобиля необходимо снимать аккумуляторную батарею и воздушный фильтр для предотвращения переливания электролита и масла.
Подъемно – транспортное оборудование. Для обегчения труда рабочих и удобства выполнения работ на тупиковых постах и поточных линиях, при снятии и установке агрегатов, а также транспортирования их в производственно-вспомогательные отделения используются подвесные однорельсовые пути (монорельсы) с ручными талями или электрическими тельферами, кран-балки,передвижные краны различного типа и грузоподъемные тележки.
Наиболее широко применяются монорельсы с электротельфер а-м и грузоподъемностью 0,25-1 г и подвесные кран-балки грузоподъемностью 1-3 т.
В отдельных случаях при работе с дизельными автомобилями большой грузоподъемности применяют мостовые краны. Габаритные и конструктивные размеры монорельсов и кран-балок стандартизированы. При применении их необходимая высота помещения от пола до выступающих элементов перекрытия должна выбираться из условий удобства снятия и постановки агрегатов автомобиля и габаритных размеров подъемно-транспортного оборудования. При постановке монорельсов рельсы подвесного пути устанавливаются с уклоном не более 0,01; наименьший радиус закругления рельсового пути 1,5 м. Подвеска рельсового пути к конструкциям покрытий или междуэтажных перекрытий зданий производится при помощи жестких или шарнирных соединений. При этом необходимо обеспечивать надежное крепление рельса подвесного пути.
На рис. 10 показан передвижной гидравлический консольный кран ГАРО модели 423М, который предназначен для разборочно-сборочных работ при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Кран состоит из П-образной рамы, установленной на четырех колесах, вертикальной стойки, на которой шарнирно закреплена стрела, и ручного гидравлического насоса.
Рис. 10. Гидравлический консольный передвижной кран: 1 - образная рама; 2 - насос; 3 - стойка; 4 - рычаг привода насоса; 5 - рабочий цилиндр; 6 - шток цилиндра
Рис. 11. Тележки; а - для перевозки двигателей; б - для снятия, установки и перевозки коробок передач; в -для перевозки задних мостов; г, д - для снятия, установки и перевозки редукторов задних мостов
Двигатели и другие агрегаты автомобиля перевозят на специальных или универсальных тележках. Тяжелые агрегаты на постах эксплуатационных ремонтов снимают и устанавливают с помощью катков, монорельсов с электротельферами, портальных кранов и других устройств.
Разборку двигателей и агрегатов автомобилей производят на универсальных или специализированных стендах.
Вспомогательное оборудование. Для выполнения работ по выпрессовке и запрессовке втулок, гильз, подшипников, правке валов, передней балки оси и других работ применяют стационарный гидравлический пресс с максимальным рабочим усилием 20 т.
Для правки и гибки крупных деталей, а также для запрессовки, выпрессовки и штамповки различных деталей применяют 40-тонный гидравлический пресс, имеющий два насоса - с ручным и электрическим приводами. Мелкие прессовые работы выполняют на верстачном реечном и эксцентриковом прессе.
Рис. 12. Стенды: а - упрощенные, для разборки и сборки двигателей задних мостов; б - для разборки и сборки двигателей; в, г - универсальные, для разборки и сборки задних мостов
Для снятия подшипников, шестерен и других деталей используют универсальные и специальные съемники. Их применение повышает производительность труда рабочих, а также обеспечивает сохранность деталей при разборке.
